Así se titulaba un interesante artículo escrito por los Arquitectos Técnicos Juan Francisco García Guerrero y Fco. Jose Montero Rivero, para el número 49 de la Revista Aparejadores de Mayo de 1997, que edita el Colegio Oficial de Aparejadores y Arquitectos Técnicos de Sevilla. A continuación transcribo el artículo sobre la extracción y fabricación del Yeso en Morón:
“Morón es un corcel
Suelto de brida.
Un gallo de pelea.
Un baluarte.
Un hachazo terral de
parte a parte
Un campo de batalla.
Un gritarte
Un espigón de CAL
Que nos imparte
Su altivo espaldarazo
De por vida.” Alejandro Fernandez Cotta
Se inicia este artículo con un poema de Alejandro Fernández Cotta para incidir sobre la relación que existe entre la ciudad de Morón de la Frontera y la fabricación de ciertos materiales aglomerantes como son la cal, el cemento y el yeso; aunque en el caso del cemento es una ya prácticamente perdida, limitándose su actividad al suministro de materia prima desde sus canteras a las fábricas de poblaciones cercanas.
La cal y el yeso siguen siendo materiales de fuerte presencia en la industria de esta ciudad, de estos dos productos se analizará de un modo general la extracción, fabricación y derivados del yeso que se obtienen en esta población sevillana.
La Ciudad de Morón se ubica entre la Campiña Sevillana y el sistema Penibético en cuyas estribaciones (258 mts de altitud) se encuentra localizada junto a otros pueblos como Pruna, Olvera y Coripe que sirven de canteras de rocas de yeso y de calizas.
El mineral de Yeso
Se denomina con el término yeso tanto a la roca formada por tal mineral (también llamado aljez), como al producto que se obtiene de ella tras un proceso de machaqueo, cocción y molido final.
El mineral de yeso es muy abundante en nuestro país, sobre todo en las depresiones de los ríos Ebro y Duero y en la cuenca del Guadalquivir, esto posibilita que España sea uno de los principales productores de yeso a nivel europeo. Es un sulfato cálcico con dos moléculas de agua (50 y Ca2H2O) que se presenta en la naturaleza en diversas variedades en función de su estructura, destacando el "alabastro" o “sacarino” con una estructura compacta y similar a la de los mármoles blanco macael y de mucha presencia en Aragón y parte de Cataluña; la variedad ”espejuelo” o "laminar” que se pueden exfoliar en láminas claras y transparentes (utilizado en épocas pasadas como vidrio protector de cuadros) y el yeso "calizo u ordinario", el más frecuente, de estructura compacta, grano redondeado, color blanco o ligeramente coloreado en tonos grises o rojizos.
Los yacimientos
Los yacimientos que abastecen a las industrias de fabricación de yeso, se explotan a cielo abierto con explosivos y maquinaria pesada, son depósitos de yeso que se presentan como cerros redondeados con predominio del mineral de tonos grises, con algunas arcillas e inclusiones de margas con tonalidades negruzcas que se mezclan durante la extracción con las rocas de yeso y se denominan localmente como "JABALUNA o JABALUNO", estas rocas deberán retirarse antes de la cocíón.
Las reservas de estos depósitos no son muy grandes lo cual provoca una gran movilidad en las explotaciones. Se estima que la producción de mineral puede rondar las 100.000 Tds/año.
Tras la extracción el mineral puede ser triturado, en parte, en la misma cantera y es trasladado a las diversas fábricas donde se acopla. La mayoría de fábricas se abastecen con canteras propias del pueblo y de poblaciones limítrofes.
Una vez el material ubicado en la fábrica, se procede a una selección por tamaño y se tritura con machacadores, esta fase y las difieren de unas industrias a otras según los tipos de hornos que posean.
Actualmente se encuentran funcionando no más de media docena de fábricas, la mayoría de éstas poseen hornos de tipo ”árabe”, son de funcionamiento discontinuo y están fabricados con ladrillos cerámicos o adoquines de granito, formando un elemento de aproximadamente 4mts. de diámetro y entre 4 y 6 mts. de altura, poseen un acceso por su parte inferior para poder ejecutar la bóveda que sirve de hogar y que ha de soportar todo el material de mineral y la leña (combustible) que en capas alternativas se vierten por la parte superior del horno; el acto completo de formación de bóveda, carga, cocción, enfilamíento y descarga del material ya cocido puede durar unas 24h. y su producción puede ser, según demanda y dimensiones del horno de, 15 a 50 Tds por ciclo.
Para estos hornos el tamaño de la piedra es prácticamente el mismo que se obtiene tras la voladura en cantera y tras una trituración que la pala cargadora hace.
Horno rotatorio
Otro tipo de horno es el rotatorio-horizontal, de producción continua donde el material que se suministra tendrá un tamaño aproximado de 2 cm. de diámetro y necesita de 45 a 90 minutos para ser cocido.
Estos hornos funcionan las 24 horas del día, todos los días del año, sólo paran por motivos de averías, mantenimiento disminución importante de la demanda; suelen usar como combustibles el gas-oil o el orujillo (material que se obtiene de la industria del aceite de oliva). Suelen tener una longitud de entre 15 y 24 mts. y 1,5 mts de diámetro y su producción puede oscilar entre 100 Tds. y 300 Tds. según sus dimensiones.
Los hornos para escayola son similares de peso discontinuos y menor longitud, aproximadamente 6 mts, se evita que las llamas de la combustión entrado en contacto con el mineral que se está cociendo y este suele llegar de canteras ubicadas en Pruna, al ser un material más puro.
La fase de la cocción es la más importante, dentro del sistema de fabricación del yeso; el sulfato cálcico deshidratado a la temperatura de aproximadamente 150° C, pierde una molécula y media de agua y se convierte en el sulfato cálcíco semihidratado o yeso de construcción (S04 Ca 1/2 H20) que en función de su pureza y finura de molido da lugar a las escayolas y yesos para prefabricados.
Si la temperatura sigue aumentando, se pierde la medía molécula de agua obteniéndose la anhidrita; sobre los 250° C, a los 500º C se obtiene la anhidrita artificial que es insoluble; a los 1.000º C el yeso hidráulico y a los 1.450º C el yeso funde.
Tras la cocción, en los hornos continuos, el material se deja reposar y enfriar en unos silos de recocido durante dos o tres días, tras los cuales el material se pasa por los molinos de refino donde se le da el tamaño final de acorde con lo establecido en el Pliego RY-85 para posteriormente almacenarlos en unos silos hasta su envasado final en unidades de 25Kg o su venta a granel.
En los hornos de funcionamiento discontinuo éste mismo, tras la cocción, sirve de silo de reposo; tras el enfriamiento el material pasa al molino de refine y, posteriormente, al de envasado.
Basándonos en la tabla adjunta se recogen los diversos tipos de yesos y escayolas que se suelen fabricar en las diversas fábricas de Morón.
Hornos “árabes”
El producto que se obtiene en los hornos tipo árabe son envasados con la denomicacion YG, el resto de productos; así como este mismo, se obtienen en los hornos de tipo rotatorio, bien continuos y discontinuos, que son para escayolas.
Estos productos se venden, bien para su puesta en obra, a otras industrias dedicadas a la fabricación de prefabricados o derivados del yeso, o se transforman en las propias fábricas productoras.
Las placas para tabiques de yeso prefabricados, formadas por yeso grueso (YG), fibra de vidrio y agua, se obtienen en diferentes dimensiones y espesores (entre 6 y 10 cm) y su uso más común es como distribución de interiores, trasdosados de fachadas y estartercas.
La perlita expandida es otro producto que se comercializa en estas fábricas estando formada por: la perlita, producto que se importa, sobre todo, desde Grecia; es una roca de origen volcánico constituida por silicatos de aluminio, potasa y cal; este producto se introduce en unos hornos de expandido a una temperatura de cocción de 1.200º C aumentando su volumen, los hornos son de tipo vertical, convirtiéndose a perlita tras la cocción en un grano ligero con microporos cerrados que mejora las características del yeso en lo referente a aislamiento térmico, la resistencia al fuego, resistencia a la compresión y resistencia superficial.
Tras realizar este proceso de expandido, la perlita se mezcla con escayola y ciertos aditivos para el producto final, tanto para ejecutar morteros de proyección manual como mecánica.
Otro de los prefabricados a destacar son los paneles de escayola aligerada que están fabricados con escayola, perlita y fibra de vidrio.
Se instalan como falsos techos de interiores, en algunos casos exteriores, sobre perfilería metálica y por los tipos de acabados que suelen llevar no necesitan revestimientos de pinturas.
En muchos de los productos fabricados en las diferentes industrias, ostentar sellos o marcas de calidad tipo INCE o AENOR, hace que el control de calidad sobre dichos productos sea alto, convirtiéndolos en un material competitivo (en su sector) tanto a nivel nacional como ante posibles exportaciones.
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